DINAMITEK PRÄSENTIERT EINE EINFACHE ANLEITUNG ZUM MIG/MAG-DRAHTSCHWEISSEN
Drahtschweißen mit Dinamitek
Dinamitek präsentiert eine einfache Anleitung zum MIG/MAG-Drahtschweißen.
In diesem Artikel finden Sie grundlegende Informationen und detaillierte Einblicke in die Drahtschweißtechnik. Die Lektüre dieses Artikels wird Ihnen helfen, hervorragende Drahtschweißarbeiten auszuführen.
Das Drahtschweißsystem besteht aus:
- Schweißbrenner mit Doppelfunktion: zum Zünden des Lichtbogens zwischen Draht und Werkstück sowie zum Zuführen des Schutzgases zum Schmelzbad
- Masse
- Lichtbogenstromgenerator (bei modernen Maschinen erfolgt die Steuerung der Lichtbogencharakteristik elektronisch)
- Drahtvorschub- und Steuermechanismus
- Drahtwickelspule
- Schutzgasflasche
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Das kontinuierliche Drahtschweißverfahren funktioniert im Wesentlichen so: Eine Kontaktdüse versorgt den von der Spule kommenden Schweißdraht mit Strom; gleichzeitig wird Gas aus dem Draht freigesetzt, das das Schmelzbad vor Oxidation schützt. Die Verwendung ausreichend dimensionierter Kabel gewährleistet eine konstante Stromabgabe vom Stromnetz an die Schweißmaschine.
Das Drahtschweißen ist ein äußerst produktives Verfahren. Das Schutzgas ermöglicht schlackenfreies Arbeiten. Diese Methode basiert auf dem Unterpulverschweißen, bietet aber den Vorteil, dass der Schweißer den Lichtbogen direkt beobachten kann, wie es beim umhüllten Elektrodenschweißen und WIG-Schweißen der Fall ist. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, auch in unebenen Positionen zu schweißen.
Die hier angebotenen Technomig-Schweißgeräte sind selbstjustierend; der einzige Parameter, den der Benutzer einstellen muss (Schweißleistung), ermöglicht es der Maschine, sich an alle Arten von Arbeiten anzupassen.
Bei der Verwendung von Maschinen, die eine manuelle Parametereinstellung erfordern, sind je nach Art der auszuführenden Arbeit einige Vorsichtsmaßnahmen zu beachten.
Die Möglichkeit, beispielsweise die Stromkennlinie anzupassen, erlaubt es Ihnen, Ihre Schweißprozesse an unterschiedliche Bedingungen anzupassen. Dies kann direkt am Schweißgerät gesteuert werden.
Bei dünnen Schweißschichten empfiehlt sich eine abnehmende Spannung, da der Lichtbogen dadurch weniger heftig wird, weniger tief eindringt und das Grundmaterial nicht durchschlägt. Dies lässt sich mit der SLOPE-Funktion des Schweißgeräts einstellen. Um ein Durchschlagen des Grundmaterials zu verhindern, kann bei aktivierter SLOPE-Funktion die Induktivität angepasst werden, um den Lichtbogen zu stabilisieren und Spritzer zu reduzieren.
Die Parameter, die für die Verwendung eines „nicht automatischen“ Drahtschweißgeräts manuell eingestellt werden müssen, sind:
- Schweißspannung – eine Spannung, die sich sowohl grob als auch fein einstellen lässt. Dieser Parameter beeinflusst die Verschmelzung des Grundmaterials. Bei gleicher Stromstärke führt eine höhere Spannung zu einer breiteren und optisch ansprechenderen Schweißnaht, einem wärmeren Schmelzbad und weniger Spritzern.
- Die Stromstärke (Ampere) hängt mit der Drahtvorschubgeschwindigkeit zusammen. Bei gleicher Spannung führt mehr Draht zu einer dickeren Schweißnaht, einem kälteren und optisch weniger ansprechenden Schmelzbad und geringerer Verformung des Werkstücks.
Der Transfer des Zusatzwerkstoffs beim Drahtschweißen kann auf drei Arten erfolgen:
1. KURZER BOGEN
Es wird für Blech verwendet
„Kaltschweißen“, geringe Wärmeeinbringung in das Werkstück
große Tropfen, die sich aufgrund eines Kurzschlusses lösen
erzielt mit niedrigen Strömen
Kabel, das nicht flach ist und schlecht verbunden ist
2. Langbogen
Es wird für dicke Metallbleche verwendet.
sehr heißes Bad
Kabel mit hervorragender Ästhetik
3. Zwischenbogen
Das Schweißsystem wird anhand der Art des im Zylinder enthaltenen Gases identifiziert.
Die Funktion des Gases besteht darin, das Schmelzbad vor atmosphärischer Oxidation zu schützen.
Um das richtige Gas auszuwählen, vergleichen Sie die folgenden Tabellen.
Metall | Gas | Vorteile |
Kohlenstoffstahl Dicke < 3 mm | 75 % Argon 25% CO² | Hohe Schweißgeschwindigkeit, perfekter Durchschweißung wenige Spritzer und minimale Wärmezufuhr |
Kohlenstoffstahl Dicke > 3 mm | 75 % Argon 25% CO² | Einfache Steuerung des Schmelzbades sowohl vertikal als auch über Kopf. Gut |
CO² | Hoher Einbrand, konstante und hohe Schweißgeschwindigkeit | |
Edelstahl | Argon + 1÷3% O² | Universalmischung |
90 % Helium + 7,5 % Argon + 2,5 % CO² | Keine negativen Auswirkungen auf die Korrosionsbeständigkeit, Verkleinerung der Wärmeeinflusszone , minimale Verformung der Bauteile und keine Mikrorisse. | |
Niedriglegierte Stähle | 60–70 % Helium + 25–35 % Argon + 4÷5% CO² | Ausgezeichnete Gelenkfestigkeit und Bogenstabilität. Klare Linien, minimale Spritzer |
75 % Argon + 25% CO² | Gute Zähigkeit, gute Lichtbogenstabilität , zufriedenstellende Schweißnähte, geringe Spritzer | |
Kupfer, Magnesium, Nickel und deren Legierungen | Argon + Helium Argon | Argon liefert bei geringen Schichtdicken zufriedenstellende Ergebnisse .
|
Aluminium Dicke < 25 mm | Argon | Stabiler Lichtbogen, gute Verschmelzung und vernachlässigbare Spritzer |
Aluminium Dicke < 25 mm | 65 % Helium + 35 % Argon | Es liefert mehr Wärme als reines Argon und verbessert so das Schmelzen, insbesondere bei Aluminium-Magnesium-Legierungen. Geringeres Risiko der Porosität |
Magnesium | Argon | Ausgezeichnete Scheuerwirkung |
Kohlenstoffstahl | Argon + 3,5 % Sauerstoff | Verbessert die Lichtbogenstabilität und ermöglicht so eine gute und stabile Drahtverschmelzung sowie ein gleichmäßiges Abdichten der Schweißnahtränder. Sie sind regelmäßig, haben eine minimale Eindringtiefe und lassen sich schneller verschweißen als reines Argon. |
CO² | Darüber hinaus erhöht es die Schweißgeschwindigkeit, insbesondere im Automatikmodus. Niedrige Kosten für manuelles Schweißen | |
Niedriglegierte Stähle | Argon + 1 % Sauerstoff | Fördert die Widerstandsfähigkeit und reduziert Randverletzungen. |
Edelstahl | Argon + 1 % Sauerstoff | Verbessert die Stabilität des Zahnbogens, ermöglicht ein gleichmäßiges Schmelzen des Drahtes und erzeugt Perlen ohne Randeinschnitte. Beseitigt oder minimiert Mikrorisse, insbesondere bei geringen Schichtdicken. |
Argon + 2 % Sauerstoff | Darüber hinaus verbessert es die Lichtbogenstabilität und die Schweißnahtgleichmäßigkeit im Vergleich zum 1%igen Sauerstoffgemisch. Sehr gut geeignet für geringe Materialstärken. | |
Kupfer, Nickel und ihre Ligen | Argon | Es verringert die Fließfähigkeit des Bades und gewährleistet gleichzeitig eine gute Verschmelzung bei Schichtdicken bis zu 3 mm. |
Argon + Helium | Ein Heliumanteil zwischen 50 % und 75 % begünstigt ein warmes Bad und gleicht den erheblichen Wärmeverlust aus. insbesondere bei großen Schichtdicken | |
Titan | Argon | Es ermöglicht eine gute Lichtbogenstabilität und verhindert die Verunreinigung des Bades. Auch der Gasschutz ist unerlässlich. auf der Rückseite, um Verschmutzung zu vermeiden |
Die Schweißsysteme sind:
- Beim MIG-Schweißen mit Schutzgas wird ein Schutzgas verwendet . Dies fördert die Bildung eines sehr heißen Schmelzbades. Daher empfiehlt es sich, robuste Brenner und große Kontaktdüsen zu verwenden, um ein Ausdehnen des Drahtes durch Überhitzung und ein Verklemmen in der Kupferkontaktdüse zu verhindern. Das Verhältnis von Kontaktdüsendurchmesser zu Drahtdurchmesser beträgt eine Kontaktdüse größer. Die Gasvorwärmung muss, falls vorhanden, beim Schweißen mit Schutzgas abgeschaltet werden. Zum Schweißen von Edelstahl ist ein langer Lichtbogen erforderlich, auch bei dünnen Blechen.
- Beim MAG-Metall-Aktivgasschweißen wird Schutzgas verwendet. Dieses fördert die Bildung eines kühlen Schmelzbades und verlängert so die Lebensdauer der Brenner. Der Einsatz eines Vorwärmers wird empfohlen. Durch die Beimischung von Gasen lässt sich das Erscheinungsbild der Schweißnaht verbessern.
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